鑄件生產過程中常見問題和預防措施

鑄件表面有細小的凸瘤
產生原因：
1、表面粗糙。
2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。
　　調整方法：
1、拋光型腔。
2、更換型腔或修補。
鑄件表面有裂紋或局部變形
產生原因：
1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均：
2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋。
3、鑄件壁太薄，收縮后變形。
調整方法：
1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡。
2、調整及重新安裝推桿固定板。
壓鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙
產生原因：
1、推件桿(頂桿)太長;
2、型腔表面粗糙，或有雜物。
　　調整方法：
1、調整推件桿長度；
2、拋光型腔，清除雜物及油污。
壓鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡
產生原因：
1、通往鑄件進口處流道太淺。
2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。
調整方法：
1、加深澆口流道。
 2、減少壓射比壓。
壓鑄件表面有氣孔
產生原因：
1、潤滑劑太多。
2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。
　　調整方法：
1、合理使用潤滑劑。
 2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢
壓鑄件表面有縮孔
產生原因：
1、壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大。
2、金屬液溫度太高。
調整方法：
1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻。
2、降低金屬液溫度。
壓鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料
產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低。
2、進料口厚度太大;
3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。
調整方法：
1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機;
2、減小進料口流道厚度;
3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。
壓鑄件部分未成形，型腔充不滿
產生原因：
1、壓鑄模溫度太低;
2、金屬液溫度低;
3、壓機壓力太��；
4、金屬液不足，壓射速度太高;
5、空氣排不出來。
　　調整方法：
1、提高壓鑄模，金屬液溫度;
2、更換大壓力壓鑄機。
3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。
壓鑄件銳角處充填不滿
產生原因：
1、內澆口進口太大;
2、壓鑄機壓力過小;
3、銳角處通氣不好，空氣排不出來。
　　調整方法：
1、減小內澆口。
2、改換壓力大的壓鑄機。
3、改善排氣系統
壓鑄件結構疏松，強度不高
產生原因：
1、壓鑄機壓力不夠;
2、內澆口太小;
3、排氣孔堵塞。
　　調整方法：
1、改換壓力機；
2、加大內澆口；
3、檢查排氣孔，進行修整通氣。
壓鑄件內有氣孔產生
產生原因：
1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡。
2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內。
3、動模型腔太深，通風排氣困難。
4、排氣系統設計不合理，排氣困難。
調整方法：
1、修正分流錐太小及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊。
2、適當加大內澆口。
3、改進模具設計。
4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。
壓鑄件內含雜質
產生原因：
1、金屬液不清潔，有雜質。
2、合金成分不純。
3、模具型腔不干凈。
　　調整方法：
1、澆注前，把雜質及渣清掉。
2、更換合金。
3、清理模具型腔，使之干凈。
壓鑄過程中，金屬液濺出
產生原因：
1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大。
2、鎖模力不夠。
3、壓機動、定模板不平行。
　　調整方法：
1、重新安裝模具。
2、加大鎖模力。
3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行 上一篇文章：鑄造技術及其汽車鑄件工藝知識的發展趨勢
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